不轉型就淘汰：日本製造業的下一個十年

長期以來，日本製造業以「匠心精神（Monozukuri）」聞名於世，其產品品質與精密度在全球市場享有盛譽。然而，面對全球供應鏈重組、勞動力高齡化與數位技術急速演進，日本製造業也正站在轉型的十字路口。數位轉型（Digital Transformation, DX）已不再只是 IT 部門的任務，而是整體製造流程、商業模式與企業文化的改變。

日立 Lumada 平台用數據打造智慧製造

日立（HITACHI）的 Lumada 平台是觀察日本製造數位轉型的重要案例。這個平台不只是單純的 IT 工具，更是日立整體營運數位化的核心驅動器。Lumada 整合了 IoT 感測器、AI 分析模組以及邊緣運算架構，透過即時數據處理，協助工廠現場做出即時反應與決策。

（Source：日立）

筆者特別注意到，日立在其 Omika Works 工廠導入了超過 80,000 個 RFID 標籤，並結合模擬器建立完整的工廠數位孿生系統，成功讓製程可視化，並透過演算法找出瓶頸環節，達成高效率與低停機率的雙重目標。

川崎重工用 XR 與數位孿生翻轉機器人工廠

另一個值得深入探討的例子是川崎重工。川崎過去是重工業與航太設備製造的代名詞，如今也正快速朝向智慧機器人工廠的方向發展。他們的智慧製造核心在於數位孿生技術與 XR（擴增實境）應用的導入，並與既有的川崎生產系統（KPS）融合，形成一種高度自動化與靈活的生產模式。

（Source：川崎重工）

川崎重工在設計端導入數位孿生技術，能夠在產品開發早期透過虛擬驗證來大幅降低錯誤與成本。而在組裝與品質檢查上，結合 AI 與 XR 更可讓流程標準化與可視化，提高人機協作效率。這些改變不只是改善生產現場的即時性，更代表著川崎在製造科技上的系統創新。

企業文化與老舊系統：日本中小製造業的真正挑戰

儘管日立與川崎這樣的大型企業已展現出數位轉型的潛力，但日本製造業整體在推進 DX 上仍存在結構性問題。筆者過去在產業界觀察到，許多中小企業依然倚賴 COBOL 語言建構的老舊系統，這些系統在過去確實發揮了穩定的生產控制功能，但如今已與當代數位技術脫節。升級過程中不僅牽涉到龐大的資本支出，還可能因相容性問題導致營運中斷，讓本就資源有限的中小企業難以承擔這類風險。因此，即使企業理解數位轉型的必要性，也常在實際操作上寸步難行。

另一方面，日本企業長期以來受到階級制度與年資文化的深刻影響。決策層往往由年長者掌握，對於新技術的接受度與推動力相對保守。筆者觀察到，即便企業已導入新系統，若現場人員缺乏參與感與數位意識，往往會出現「制度變了、人沒變」的狀況，使得數位轉型流於形式。

此外，數位人才的培育與引進也成為難題。具備 OT（操作技術）與 IT 雙重能力的工程師稀少，加上企業不易吸引年輕科技人才加入傳統產業，導致即便有心改革，也可能缺乏實質執行力。這些問題不僅阻礙中小製造企業的成長，更使其在全球競爭中日漸邊緣化。再者，數位人才不足是另一重大瓶頸。具備 OT（操作技術）與 IT 跨領域能力的人才在日本仍屬稀缺，企業即使有心轉型，也可能苦無執行力。

日本製造業未來十年崛起關鍵不在技術

筆者認為，日本製造業未來十年能否重新崛起，關鍵不在於技術本身，而在於能否「整合」這些技術並改變企業運作方式。日立與川崎雖為典範，但真正考驗日本製造的，是能否讓數位轉型普及至中小企業，並從組織文化層面進行改革。未來，尤其是當 AI、Digital Twin、5G 等科技逐漸成熟後，日本能否藉此重拾全球製造業領導地位，值得深度觀察。

（作者：KiKi；首圖來源：AI 生成）